Inizialmente, le persone cucivano pelli di animali in strutture tubolari per soddisfare le esigenze di produzione e manodopera. Dopo un periodo considerevole, alla fine del XVII secolo, i fratelli olandesi Van der Heyden produssero tubi di tela cuciti longitudinalmente, che all'epoca erano ampiamente adottati per la lotta agli incendi. Successivamente, con l'emergere della gomma sul mercato internazionale e lo sviluppo della tecnologia di vulcanizzazione, sono nati i tubi in gomma-così come i tubi in gomma armati con filo metallico, corda di canapa o altri tessuti-. Tuttavia, i tubi di gomma non erano adatti al trasporto di determinati mezzi tecnici, come fluidi ad alta-temperatura (vapore, aria calda), fluidi criogenici (idrogeno liquido, ossigeno, elio) o sostanze corrosive (benzina, cherosene, acidi, alcali). La loro sicurezza e affidabilità erano particolarmente difficili da garantire in condizioni di temperatura elevata-.
Di conseguenza, l'attenzione si è spostata verso i tubi metallici; alterando la geometria del tubo metallico per creare ondulazioni sulle sue superfici interne ed esterne, il tubo potrebbe raggiungere la flessibilità di un tubo di gomma offrendo allo stesso tempo resistenza alle alte e basse temperature, all'invecchiamento e alla corrosione. Così è nato il soffietto metallico-il componente principale del tubo metallico-.
Nel 1855, la Germania pubblicò il primo brevetto per la produzione di soffietti, utilizzando principi derivati da tecniche di creazione di gioielli-esistenti. Trent'anni dopo, il francese E. Levavasseur e il tedesco H. Witzenmann collaborarono per sviluppare un nuovo tipo di soffietto metallico, ottenendo brevetti sia in Francia che in Germania nell'agosto 1885. Si trattava di soffietti a spirale formati avvolgendo una striscia metallica a forma di S-su attrezzature specializzate; strisce di gomma, tessuto di cotone o corda di amianto sono stati utilizzati per chiudere le giunture ad incastro tra le bobine adiacenti, garantendo una tenuta per la cavità interna del soffietto.
Nel 1894 la struttura di questo soffietto fu migliorata: due nastri metallici furono avvolti in direzioni opposte e di diverso diametro. Questa configurazione permetteva ai nastri metallici di controbilanciarsi tra loro sotto carico, superando così il problema dello svolgimento spontaneo del soffietto. Nel 1929 si verificò un importante passo avanti tecnologico nella progettazione dei soffietti: la completa risoluzione del cedimento della tenuta causato dalla deformazione irregolare delle scanalature-che precedentemente ospitavano strisce di gomma o corde di amianto-durante la piegatura. Questa innovazione ha aperto vaste prospettive per lo sviluppo dei soffietti. Successivamente sono stati prodotti soffietti integrali in acciaio e leghe di rame-zinco (utilizzando tubi senza saldature o saldati); questi si basano sulla deformazione elastica delle pareti laterali ondulate per mantenere la comprimibilità o l'estensibilità garantendo al tempo stesso una tenuta affidabile.
Dagli anni '50 in poi, lo sviluppo di soffietti a doppia-parete, tripla-parete e multi-parete-in particolare quelli realizzati in acciaio inossidabile a parete ultra-sottile-a parete-ha subito una rapida accelerazione. Per soddisfare le diverse esigenze operative, sono state impiegate varie tecniche di produzione, tra cui saldatura, elettroformatura, lavorazione meccanica, formatura idraulica e filatura meccanica. I diametri nominali vanno da un minimo di 2 mm a un massimo di 400–500 mm, con soffietti giganti che raggiungono diametri fino a 10 metri. Il numero di ondulazioni varia da un minimo di uno o due a sequenze continue che ammontano a centinaia, migliaia o addirittura decine di migliaia.
Dato il ruolo fondamentale dei soffietti metallici come componente principale dei tubi metallici, l’evoluzione dei soffietti metallici rispecchia efficacemente l’evoluzione dei tubi metallici. Innovazioni successive-come il rivestimento della superficie esterna con materiali come gomma, plastica o nylon; aggiunta di treccia protettiva in filo o piattina metallica; e l'integrazione di vari tipi di raccordi terminali-hanno portato alla creazione di diverse configurazioni di tubi metallici su misura per un'ampia gamma di condizioni operative.